▊环保重压、染化料等原材料价格上涨、劳动力成本上升、品牌创新能力不强和融资难等难题，在今年纺织印染行业又呈集中暴发之势，全力推进企业节能减排、降低资源消耗，成为相关企业应对生存与可持续发展的重要途径。因此坚定不移地推进印染行业技术创新一直是中国印染行业的工作重点之一。
对于印染行业来说，无论是行业还是企业，对于技术的革新动态尤为关注。这些技术就像斑马线一样，不管是白底黑纹还是黑底白纹，只要是能促进节能减排的先进技术，是能让企业规范运营的技术，都是应该鼓励企业行走的，像“人行道”一样的好技术。
高效冷轧堆技术
冷轧堆短流程前处理工艺是将烧碱、双氧水同浴，进行长时间处理，达到退、煮、漂的目的。棉及涤棉织物印染前处理冷轧堆工艺流程包括3道工序：碱氧一浴冷轧堆(堆置时间24小时)、高温漂白处理和高效水洗。其主要目的是除去面料坯布上的浆料和棉纤维中的天然杂质，以保证后续染整加工的顺利进行。
通过本项目研制开发的高效冷轧堆前处理短流程工艺是通过耐高碱高氧的氧漂稳定剂和专用高效精练渗透剂的研制，采用高浓度双氧水和烧碱同浴，对棉型织物进行室温6~8小时堆置，再经过高效水洗，即可达到退、煮、漂的目的。经处理后的棉及涤棉织物各项指标均达到半制品质量指标，棉籽壳去除完全，染色后色光鲜艳，匀染性好。该工艺由于采用常温堆置，并减少了汽蒸工序，可节约能耗30~50%；同时堆置时间减少至6~8小时，大大提高了生产效率。
编辑点评：
目前已经在推广的节能减排前处理技术主要有：高效短流程前处理工艺技术、生物酶前处理技术和冷轧堆前处理技术等。高效短流程前处理工艺主要适用于中低档的蜡印及一些薄型漂白织物，对于卡其类的中厚及厚型织物则存在棉籽壳及浆料去除不净的问题。生物酶前处理工艺有利于提高前处理织物品质，节约助剂，减少能耗、水耗，大大降低污水中BOD、COD的排放指标，但成本原因影响了该工艺的推广。
冷轧堆工艺是高效节能的典型工艺。传统的冷轧堆工艺浸轧工作液后需要堆置24小时，耗时长，产品的白度、毛效、强力等指标容易受到其他因素影响而呈现不稳定，并且需要40~60分钟高温汽蒸工艺来达到需要的白度和毛效，能耗较大。
分散/活性一浴两步法热熔染色技术
长期以来，涤棉机织布热熔染色，浅中色采用分散/还原或分散/活性一浴两步法工艺，深色采用分散、活性两浴两步法工艺。
一浴两步法和两浴两步法工艺都存在较大缺陷，分散/还原一浴两步法工艺，成本高，对某些颜色品种(如紫色)色光存在干、潮、冷、热状况下变化大，不好调色，交货时客户以色不符样而退回等问题；分散、活性两浴两步法工艺，工序比一浴两步法翻一倍，不仅增加染化料助剂成本(多一道还原清洗)，还倍增水电、蒸汽、人工成本，产量也减少一半。
但分散/活性一浴两步法工艺，由于分散染色后不进行还原清洗，分散染料的浮色附着纤维上，对染色物的牢度(主要是摩擦、水洗牢度)造成不利影响。目前随着国产高水洗牢度分散染料的推出，使得分散/活性一浴两步法工艺应用于大生产成为可能。
编辑点评：
染色物的牢度(主要是摩擦、水洗牢度)直接关系到产品是否合格。而分散/活性一浴两步法最大问题是牢度不能满足市场要求，这也是该技术一直未广泛使用根本原因。现在高水洗染料系列的推出，使得这个问题引刃而解，极大地提高了生产效率(涤棉产量可以翻倍)、降低了生产成本(少一道还原清洗，节约了烧碱、保险粉、蒸汽、水电、人工)，可为企业带来良好的经济效益。
分散/活性一浴两步法染浴中不建议使用尿素。因尿素在高温焙烘条件下会发生分解，放出酸性物质和小苏打，有可能形成有毒的氰酸或异氰酸盐。即使一些较不活泼的染料，例如三氯嘧啶等类染料也会和尿素发生反应。从而使活性染料强度下降、色光改变。
纺织品数码机印印花及产业化技术
2月，盛虹集团双喜临门，一天之内拿回两个嘉奖，集团党委副书记高苏健拿回了“2013年国家重点新产品计划项目”、“2013中国纺织工业联合会科学技术进步三等奖”两块国家级荣誉奖牌，两项荣誉源于同一科研项目———“纺织品数码机印印花及产业化技术”。
采访中了解到，这一科研成果的研发成功，不仅为印花技术提高到一个新的高度，填补国内印染行业空白，更为企业赢得了较高的经济效益。
据悉，此项纺织品数码机印印花及产业化技术，依托盛虹印染工业设计中心技术研发团队，攻克了数码印花在墨水选择、印花工艺、花形清晰度和色牢度等方面的技术难题，历时2年多、投入1233.8万元研发成功。
编辑点评：
数码技术和传统印花技术相结合的印花模式，满足了复杂花形的印制需要且拥有与数码花形相同的逼真、渐变优势特点，它改变了印染业“高能耗、高污染、高排放、低附加值”的局面，助力我国染整业转型升级。利用科技创新改造传统产业，借科技之“梯”勇登市场制高点，才是传统产业的出路。盛虹不为困难找理由，只为跨越想办法，解决了印花技术难题，填补了国内空白，为企业赢得了新的发展空间。盛虹的做法告诉我们，企业能否抢占市场，关键要靠具有核心竞争力的产品和技术，只有不断加大新技术、新产品研发力度，最终形成拥有自主知识产权和科技领先的拳头产品，企业才能走出一条独特的成功之路，才能在激烈的市场竞争中勇立潮头。
污泥低温真空脱水干化成套技术
低温真空脱水干化成套技术是上海复洁环保科技有限公司自主开发的一种新型固液分离设备。该技术改变了传统工艺流程，将物料的脱水与干化工序合成一体，在同一设备上连续完成。
污泥的干化是进行污泥处理处置的基础。该技术主要针对难处理的细粒级物料以及要求滤饼含固率高的物料进行固液分离；利用低温(<100℃)真空干化原理，能达到传统热力干化的脱水效果；既节省了传统热力干化设备的占地面积，避免了脱水设备和干化设备的转换时间和劳动力，减轻了环保、安全上的压力，又将滤饼水分降至用户要求，最大限度地实现了污泥的减量化，并在一定程度上起到了杀菌灭活和污泥稳定化的作用，是滤饼干化的新一代节能降耗设备。
编辑点评：
该技术既能处理浓缩污泥或者脱水污泥，又能脱水干化其他工业物料，特别是后续产品附加值较高或者含水率较高的固废处理行业，如固废污泥、钛白粉、医药、煤泥等。
污泥的干化是进行污泥处理处置的基础。通过本项目实施可实现污泥含水率95~98%直接快速降低至30%以下，基本可达到污泥处理处置减量化和无害化的要求，为后续进一步资源化创造了条件；从浓缩污泥到干化污泥的全过程都由一体化设备完成，具有较高的自动化和智能化，避免了运输过程中的二次污染，降低了污泥后期的运输、填埋费用，节约了土地，为污泥的减量化及无害化安全处置和全量生态资源化利用提供重要的技术支撑和工程应用基础。
散纤染色新工艺
散纤维染色设备的改造现场检测主要选在嘉兴欣龙染整有限公司散染车间散纤维染缸上进行，通过具体技术方案的实施和测量结果，来进行设备改造、工艺研究、测试新型助剂的应用对处理效果及染色性能的影响。
由于工艺和设备的改变，压毛机入缸，使染缸内纤维密度增大，同时经过改造的染缸一次处理量增加，必然导致透染性和匀染性降低，为了克服此缺点，必须配套使用新型助剂才能够满足产品质量要求，新型助剂的开发同时也是技术关键。
欣龙染整目前产能是6000吨/年，新工艺新设备的应用将使产能达到10000吨/年。新工艺新设备的应用极大的降低了水、电、蒸汽等能耗，由于散纤维品种不同能耗也不同，现以羊毛为例，欣龙染整应用新工艺后，散纤维染色浴比将从1∶10降到1∶4.5，用水单耗将下降37.5%，用汽单耗将下降35.3%。
编辑点评：
散纤染色工艺及设备改造主要是对传统的散纤维染色工艺进行研究并进行设备改造和新型染色助剂研发。在保证质量的前提下，通过减小浴比，达到节能减排的目的，主要包括：设备改造、工艺研究、新型助剂开发等。
该项目针对印染行业的“低碳”瓶颈，将进一步加快和推动行业发展水平和速度，进一步推动我国印染行业变革，进一步满足国内外印染行业开发节能减排新工艺的迫切要求，同时能够有效降低散纤维染色的能耗成本，增强该类产品及下游产品的市场竞争力，为我国出口创汇创造了条件。
快速催化法
5月22日在常熟召开的江苏省印染废水处理回用新技术研讨会上获悉，苏州弘宇节能减排工程有限公司等企业研制的“快速催化法”可实现中水回用率70%以上，已在江苏数十家企业印染企业推广使用，成为推动转型升级的关键。
企业与东南大学先后联合攻克“脱色过程中碱剂调整”、“回用水中铁离子干扰”、“离子强度过高、盐分过大”、“COD等污染物干扰”四个难题，实现中水高效利用。据了解，使用这一技术可以再投资成本、设备运营、生产经营等方面实现技术升级、节约成本、节能减排等多重效应。
据悉，“快速催化法”再生水回用技术获国家环保部科学进步奖二等奖，被江苏有关部门鉴定为“国际先进水平、国内外首创”，成为江苏省推荐项目，目前已应用到江苏数十家印染企业，回用率均超过70%，最高的达到80%。
编辑点评：
目前，污染物排放总量限制已成为一道“硬杠杠”，成为印染产业发展的“硬约束”。按照最新的环保和产业政策，江苏将对印染、造纸等耗水量和废水量大的行业执行严于国家标准的准入门槛。相比发达国家，我国的织布纺纱等前道环节水平已与其相当，但印染等后道整理环节的差距还较大，影响了产品的附加值。
“没有夕阳的产业，只有低端的技术。”提高印染水平是今后纺织服装行业技术创新、培育新增长点的着力点。
“蛛网”智能控制系统
维邦牌印染废水处理与资源化“蛛网”智能控制系统采用“集中管理、分散控制、资源共享”的集散型系统。整个系统由信息层、监控层和现场控制层组成。采用这种结构，可使废水处理过程中的信息能够集中管理，以实现整体操作、管理和优化；同时，也使得控制危险分散，提高系统可靠性。
本系统与污水治理/回用系统、在线监测系统、鼓风系统、加药系统、污水提升系统、污泥处理系统等其他系统连接，实现内部系统联合控制污水厂运行，降低运行成本，提高污水厂管理水平。
维邦“蛛网”智能控制系统以PLC控制器、工业计算机、组态软件、蛛网系统、UPS等硬件为基础，内嵌了适用于在PLC运行的简单有效的控制算法与在计算机上运行的全流程综合控制算法，并建立了多级控制的协调机制，利用故障检测算法实现控制策略的动态切换，保证污水处理厂的安全稳定运行。
编辑点评：
针对当前印染废水处理厂运营存在的集成化管理程度低、运营成本与能耗高等主要问题。该系统采用“集中管理、分散控制、资源共享”的集散型系统，通过智能和自动化技术，实现污水处理过程的优化运行和精确控制，并提供具有专家经验的优化调度与管理策略，最终达到节能降耗及减排的目的。
该智能控制技术在应用过程中，取得了良好的效果，可有效控制印染废水及其COD、氨氮、总氮、总磷的年排放总量，预防印染企业超排、漏排的可能，降低污水厂运行成本并提高污水厂的管理能力，具有良好的环境和经济效益。
新型纱线连续涂料染色技术
本技术针对纱线涂料染色存在的问题，创造性地采用电晕放电实现纱线快速改性，利用超声波空化提高改性剂的渗透性和均匀性，筛选纱线改性剂并通过粘合剂、偶联剂和固色剂的协同作用加强涂料与纤维的结合，有效提高了涂料染色产品的色牢度、均匀性和染深性，形成了创新的染色工艺技术，并研制了涂料连续染色专用设备。
原纱电晕刻蚀改性、超声波改性、纱线开放式焙烘与桥键式固色。
本技术适用于具有强大节水减排压力的纱线染色企业的技术改造和升级。
节能减排效果：本技术取水量、废水产生量、COD产生量分别不超过1.6吨/吨纱、0.2吨/吨纱、0.3公斤/吨纱，与HJ/T185-2006《清洁生产标准纺织业(棉印染)》规定的国际清洁生产先进水平相比分别下降98%、99%、99%。
编辑点评：
传统纱线染色技术在前处理和染色阶段分别使用大量化学品来处理纤维，由此产生大量废水。
涂料染色是一种污染少的染色技术，目前成衣涂料染色与面料涂料染色相对较为成熟，而纱线涂料染色由于纱线不易进行连续化的前处理和高温固色处理，染色牢度差、透芯度差、深度差、手感差四大问题始终未能获得有效解决，严重影响了涂料染色技术在纱线领域的应用。
“新型纱线连续涂料染色技术和设备”，创造性地将多种现代物理技术应用于纱线处理，是一项具有自主知识产权的集成创新技术，已获得国内授权发明专利10项。该项目节水、减排、降耗效果显著，具有良好的经济和社会效益，推广前景广阔。
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